Đặc biệt, việc hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu khá phức tạp, đòi hỏi nhiều thời gian bởi có những sản phẩm yêu cầu rất nhiều bộ phận, chi tiết nhỏ hợp thành; chỉ một sai sót nhỏ cũng có thể gây gián đoạn trong sản xuất. Trong quá trình này, doanh nghiệp có thể gặp phải các vấn đề như thiếu nguyên vật liệu do báo cáo không chính xác hoặc khó khăn trong điều phối khi nhà cung cấp chậm giao hàng.

Để khắc phục các khó khăn trên, nhiều doanh nghiệp sản xuất đã áp dụng hệ thống MRP – được xem như "chìa khóa thành công" giúp tối ưu hóa quy trình quản lý nguyên vật liệu. Hệ thống này hỗ trợ xác định lượng nguyên vật liệu cần thiết, đảm bảo đáp ứng đúng nhu cầu sản xuất hiện tại và trong tương lai mà không cần phải dự trữ quá nhiều nhưng vẫn đảm bảo luôn có sẵn khi cần.

Vậy MRP là gì? Vì sao nói rằng để quản lý sản xuất hiệu quả thì MRP là công cụ không thể thiếu? Hãy cùng khám phá chi tiết bên dưới!

MRP là gì? Giải pháp tối ưu trong quản lý sản xuất

MRP viết tắt của Material Requirement Planning là hệ thống hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu, giúp doanh nghiệp tính toán chính xác các vật liệu cần để sản xuất, đáp ứng đơn hàng. Hệ thống MRP được thiết lập nhằm trả lời các câu hỏi quan trọng: cần vật liệu gì, số lượng bao nhiêu, khi nào cần và thời gian giao hàng như thế nào.

MRP hoạt động dựa trên ba nguồn dữ liệu chính:

• BOM (Bill of Materials) – liệt kê nguyên vật liệu, bộ phận cần thiết để sản xuất thành phẩm. Dữ liệu này giúp MRP xác định số lượng từng thành phần, trừ đi số tồn kho, để tính toán nhu cầu bổ sung.

• MPS (Master Production Schedule) – lập kế hoạch sản xuất tổng thể dựa trên đơn hàng và nhu cầu dự báo, giúp xác định thời điểm cần nguyên vật liệu.

• Dữ liệu hàng tồn kho – cung cấp số lượng nguyên vật liệu hiện có, giúp tối ưu hoá nguồn lực và giảm chi phí.

MRP xử lý dữ liệu từ các nguồn này để lập kế hoạch vật liệu, đơn đặt hàng, và điều chỉnh tiến độ công việc, giúp doanh nghiệp tối ưu sản xuất và quản lý hiệu quả.
MRP là hệ thống gì? là một hệ thống quản lý trong sản xuất và vận hành nhằm đảm bảo rằng nguyên vật liệu và sản phẩm được cung cấp đúng lúc và đúng số lượng để hỗ trợ quá trình sản xuất, từ đó giảm thiểu tồn kho và đảm bảo hiệu quả trong quá trình sản xuất.

MRP trong SAP là gì?
MRP trong SAP là Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu, quy trình được sử dụng trong các hệ thống ERP, để đảm bảo rằng nguyên vật liệu và sản phẩm luôn sẵn sàng cho quá trình sản xuất, giảm thiểu tồn kho và tối ưu hóa dòng cung ứng.

MRP giúp quản lý và lập kế hoạch cho việc mua hàng, sản xuất, và quản lý tồn kho bằng cách phân tích các dữ liệu như đơn hàng, dự báo nhu cầu, mức tồn kho hiện tại và thời gian sản xuất. Quy trình này bao gồm các bước sau:

- Kiểm tra nhu cầu: Xác định số lượng nguyên vật liệu cần để đáp ứng các đơn hàng hoặc dự báo sản xuất.

- Lập kế hoạch cung ứng: Tính toán và lên kế hoạch cho việc mua hàng hoặc sản xuất bổ sung.

- Phân tích tồn kho: Xem xét lượng tồn kho hiện có để tránh thiếu hụt hoặc dư thừa nguyên vật liệu.

- Tạo lệnh sản xuất và mua hàng: Tự động tạo ra các yêu cầu mua hàng hoặc lệnh sản xuất theo nhu cầu đã xác định.

Nguyên lý hoạt động của MRP

Nguyên lý hoạt động của MRP (Material Requirements Planning) dựa trên việc tính toán và quản lý nhu cầu nguyên vật liệu trong sản xuất. Cách MRP hoạt động qua các bước sau:

• Thu thập thông tin: Hệ thống MRP bắt đầu với việc thu thập thông tin từ kế hoạch sản xuất tổng thể (MPS), danh sách nguyên vật liệu (BOM), dữ liệu tồn kho, thời gian giao hàng và các thông tin quan trọng khác.

• Xác định nhu cầu vật liệu: Dựa trên kế hoạch sản xuất và yêu cầu khách hàng, MRP tính toán nhu cầu vật liệu cụ thể cho từng giai đoạn sản xuất, đảm bảo đáp ứng kịp thời và đủ số lượng cần thiết.

• Kiểm tra tồn kho: MRP đối chiếu lượng tồn kho hiện tại với nhu cầu dự kiến. Nếu tồn kho không đủ, hệ thống sẽ lên danh sách vật liệu cần đặt thêm.

• Lập kế hoạch đặt hàng: MRP tạo kế hoạch đặt hàng chi tiết gồm số lượng, thời gian đặt và nhà cung cấp. Kế hoạch này được cập nhật thường xuyên để đáp ứng nhu cầu thực tế.

• Giám sát và điều chỉnh: Sau khi lập kế hoạch, MRP liên tục giám sát sản xuất và cung ứng, điều chỉnh khi có thay đổi trong sản xuất hoặc nhu cầu thị trường.

• Hệ thống MRP giúp tối ưu hóa sản xuất, đảm bảo nguồn cung hiệu quả và giảm thiểu lãng phí.

Tầm quan trọng của MRP trong sản xuất

Việc ứng dụng MRP (Material Requirements Planning) trong sản xuất giúp doanh nghiệp tối ưu hóa chuỗi cung ứng và nâng cao hiệu quả sản xuất nhờ những lợi ích nổi bật sau:

Tối ưu hóa quy trình sản xuất: MRP giúp doanh nghiệp quản lý tốt vật liệu và tài nguyên, giảm thiểu lãng phí và tăng năng suất sản xuất.

Dự đoán nhu cầu vật liệu: Hệ thống MRP cho phép dự báo nhu cầu vật liệu, đảm bảo chuẩn bị kịp thời và tránh tình trạng thiếu hụt hoặc dư thừa.

Giảm tồn kho không cần thiết: MRP duy trì mức tồn kho tối ưu, giảm chi phí lưu trữ và quản lý, tối ưu tài chính cho doanh nghiệp.

Tăng tính linh hoạt: MRP linh hoạt điều chỉnh khi có thay đổi từ thị trường hoặc lịch trình sản xuất, đáp ứng nhanh chóng yêu cầu mới.

Đáp ứng đúng yêu cầu khách hàng: Nhờ có kế hoạch chi tiết, MRP đảm bảo giao hàng đúng hạn và chất lượng, củng cố uy tín với khách hàng.

Giảm rủi ro gián đoạn sản xuất: MRP giúp dự đoán và lên kế hoạch vật liệu, giảm rủi ro thiếu hụt và gián đoạn trong sản xuất.

Tối ưu chi phí sản xuất: MRP tiết kiệm chi phí nhờ giảm lãng phí tài nguyên và tồn kho, nâng cao sức cạnh tranh cho doanh nghiệp trong ngành.

Các bước lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu MRP trong sản xuất

Lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu (MRP) là quy trình quan trọng để đảm bảo nguồn nguyên vật liệu đáp ứng nhu cầu sản xuất. Các bước thực hiện MRP bao gồm:

Bước 1: Xác định nhu cầu sản xuất

Đầu tiên, doanh nghiệp xác định nhu cầu sản xuất theo lịch trình kinh doanh hoặc dự án. Điều này giúp xác định số lượng sản phẩm cần sản xuất trong một khoảng thời gian cụ thể, từ đó đưa ra yêu cầu nguyên vật liệu chính xác.

Bước 2: Xây dựng danh sách vật liệu BOM

Tiếp theo, doanh nghiệp lập danh sách vật liệu (BOM) để ghi nhận đầy đủ các nguyên liệu, thành phần và phụ tùng cần thiết cho mỗi sản phẩm. BOM chi tiết giúp xác định số lượng nguyên vật liệu cần thiết cho từng sản phẩm hoặc dịch vụ.

Bước 3: Đối chiếu nhu cầu với tồn kho

Sau khi xác định nhu cầu và danh sách vật liệu, doanh nghiệp sẽ so sánh với lượng tồn kho hiện có. Đối chiếu này giúp đánh giá liệu lượng tồn kho có đủ để sản xuất không. Nếu không đủ, doanh nghiệp cần đặt hàng thêm hoặc điều chỉnh kế hoạch sản xuất để tránh gián đoạn.

Bước 4: Lập kế hoạch sản xuất chi tiết

Dựa trên nhu cầu sản xuất, tồn kho, thời gian sản xuất và nguồn lực, doanh nghiệp xây dựng kế hoạch sản xuất chi tiết. Kế hoạch này bao gồm thời gian sản xuất, phân bổ nhân lực và lịch trình sản xuất để đảm bảo tiến độ, hiệu quả và sự liên tục trong sản xuất.

Bước 5: Giám sát và điều chỉnh kế hoạch

Sau khi kế hoạch MRP được lập, doanh nghiệp cần giám sát liên tục quá trình sản xuất, mức tồn kho và tiến độ giao hàng. Nếu có biến động hoặc nhu cầu thay đổi, MRP sẽ giúp điều chỉnh kế hoạch kịp thời, đảm bảo linh hoạt và hiệu quả trong hoạt động sản xuất.

Kết luận

Quy trình lập kế hoạch MRP không chỉ đảm bảo nguồn nguyên liệu sẵn sàng mà còn tối ưu hoá sản xuất và duy trì sự ổn định, giúp doanh nghiệp đáp ứng kịp thời nhu cầu khách hàng và tăng tính cạnh tranh. Mọi thông tin vướng mắc vui lòng liên hệ Hotline 0966.966.032 - 0986.448.456 để được đội ngũ chuyên gia tận tình tư vấn về giải pháp tự động hóa và hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu trong điều hành sản xuất.

Tham khảo thêm: