OEE là gì?

OEE là chỉ số đánh giá hiệu quả tổng thể của thiết bị sản xuất, phản ánh khả năng hoạt động của máy móc trong việc tạo ra sản phẩm chất lượng với tốc độ tối ưu. Được tính bằng tỷ lệ phần trăm, OEE mô tả mức độ hoạt động hiệu quả của thiết bị dựa trên ba yếu tố: Sẵn sàng hoạt động (Availability), Hiệu suất (Performance) và Chất lượng sản phẩm (Quality). Một thiết bị đạt OEE 100% sẽ có sẵn liên tục, sản xuất nhanh chóng và không tạo ra sản phẩm lỗi.

Cách tính OEE (Công thức tính OEE)

OEE (Overall Equipment Effectiveness – Hiệu quả Thiết bị Tổng thể) là một chỉ số quan trọng trong quản lý sản xuất, giúp đánh giá hiệu quả của thiết bị, máy móc và quy trình sản xuất. Để tính OEE, cần phải xác định ba yếu tố cơ bản: Tính khả dụng (Availability - A), Hiệu suất (Performance - P) và Chất lượng (Quality - Q). Công thức tính OEE như sau:

OEE = Availability (A) x Performance (P) X Quality (Q)

Tính khả dụng – Availability (A)

Availability (A): Tính khả dụng là thời gian máy móc và thiết bị trong nhà máy thực sự hoạt động theo tỷ lệ phần trăm của thời gian sản xuất dự kiến.

Tính sẵn có (A) = Thời gian chạy / Thời gian sản xuất dự kiến

Thành phần này bao gồm tất cả các sự kiện khiến quá trình sản xuất bị gián đoạn, bao gồm cả các điểm dừng theo kế hoạch (như thay đổi ca, thiết lập máy) và điểm dừng ngoài kế hoạch (như sự cố máy móc).

Hiệu suất – Performance (P)

Hiệu suất – Performance (P) là tỷ lệ thực tế của sản xuất so với tỷ lệ tiêu chuẩn. 

Hiệu suất – Performance (P) = (Tổng số x Thời gian chu kỳ lý tưởng) / Thời gian chạy

Thành phần này đảm bảo quy trình sản xuất của doanh nghiệp diễn ra với tốc độ chính xác, để hoàn thành nhiều công việc nhất có thể trong một khoảng thời gian nhất định. Bất kỳ hiệu suất chậm nào sẽ ảnh hưởng đến thời gian chạy thực tế.

Chất lượng – Quality (Q)

Chất lượng – Quality (Q) là yếu tố thứ ba của OEE được tính toán. Cấp chất lượng thể hiện tỷ lệ các bộ phận tốt đáp ứng yêu cầu chất lượng so với tổng số bộ phận được sản xuất:

Chất lượng (Q) = (Đơn vị được sản xuất – Lỗi) / Đơn vị được sản xuất

Thành phần này bao gồm các sản phẩm không đạt chuẩn chất lượng và cần được làm lại hoặc loại bỏ. Khi đạt 100%, tất cả các sản phẩm đều đạt tiêu chuẩn; ngược lại, 0% nghĩa là toàn bộ sản phẩm đều không đạt yêu cầu. 

Tại sao tính toán OEE là quan trọng?

Việc tính toán và tối ưu hóa OEE giúp doanh nghiệp nhận biết các khu vực sản xuất đang ảnh hưởng đến hiệu quả chung, từ đó có thể đưa ra các giải pháp để cải thiện. Doanh nghiệp đạt OEE 100% là biểu hiện của quá trình sản xuất tối ưu: máy móc hoạt động liên tục, hiệu suất tối đa và sản phẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng hoàn hảo.

Lợi ích của OEE trong sản xuất

Chỉ số OEE (Overall Equipment Effectiveness – Hiệu quả Thiết bị Tổng thể) là một công cụ hữu ích giúp doanh nghiệp đánh giá, cải thiện hiệu quả hoạt động của thiết bị sản xuất. Dưới đây là các lợi ích của việc áp dụng OEE trong sản xuất:

1 - Trực quan hóa hiệu suất sản xuất

Lợi ích rõ ràng nhất của việc tính toán OEE là giúp doanh nghiệp dễ dàng hình dung và đánh giá hiệu suất tổng thể của nhà máy. Chỉ số này xem xét các yếu tố gây ra sự kém hiệu quả trong sản xuất như tính sẵn có, hiệu suất, và chất lượng, từ đó nhóm lại thành một chỉ số duy nhất, thể hiện tình trạng sản xuất hiện tại cũng như các khu vực cần cải thiện.

2 - Tăng công suất đầu ra

OEE giúp xác định những tắc nghẽn và sự cố trong quy trình sản xuất, đồng thời cung cấp dữ liệu thời gian thực để dự đoán và khắc phục sự cố. Việc giảm thiểu thời gian chết nhờ tối ưu hóa OEE sẽ giúp nâng cao năng suất hoạt động và tối đa hóa công suất đầu ra của nhà máy.

3 - Giảm chi phí máy móc

Hiểu được hiệu suất thực tế của thiết bị giúp doanh nghiệp xác định trước những vấn đề có thể phát sinh, từ đó lên kế hoạch bảo trì phòng ngừa vào các thời điểm phù hợp. Nhờ đó, OEE giúp giảm chi phí sửa chữa bất ngờ và hạn chế thời gian chết của máy móc, giảm chi phí bảo trì và tăng tuổi thọ thiết bị.

4 - Tăng khả năng cạnh tranh

Trong bối cảnh thị trường cạnh tranh gay gắt, chỉ số OEE giúp nhà sản xuất cải thiện hiệu quả hoạt động, nâng cao chất lượng sản phẩm, từ đó gia tăng khả năng cạnh tranh. OEE hỗ trợ xác định các điểm yếu và khu vực cần cải tiến, giúp doanh nghiệp cải thiện quy trình sản xuất và đáp ứng tốt hơn các yêu cầu chất lượng từ khách hàng.

5 - Đáp ứng khách hàng tốt hơn và tăng doanh thu

Mục tiêu cuối cùng của việc tối ưu hóa OEE là tối đa hóa số lượng và chất lượng sản phẩm trong khoảng thời gian nhất định. Khi các chỉ tiêu về hiệu suất được đáp ứng, doanh nghiệp không chỉ giữ chân mà còn thu hút thêm khách hàng mới, tạo điều kiện gia tăng doanh thu một cách bền vững.

Cách cải thiện OEE trong nhà máy sản xuất

OEE (Overall Equipment Effectiveness – Hiệu quả Thiết bị Tổng thể) là một chỉ số quan trọng trong việc đánh giá và cải thiện hiệu suất sản xuất. Dưới đây là các cách giúp doanh nghiệp nâng cao chỉ số OEE:

1 - Ưu tiên các tài sản sản xuất quan trọng

Khi bắt đầu cải thiện OEE, doanh nghiệp nên tập trung vào những thiết bị, máy móc và quy trình sản xuất có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất tổng thể. Các tài sản quan trọng này nếu gặp vấn đề sẽ gây chậm trễ trong quy trình và làm giảm chất lượng sản phẩm. Xác định các tài sản ưu tiên không chỉ giúp quá trình sản xuất trơn tru mà còn giảm chi phí sửa chữa và tối ưu hóa năng suất.

2 - Hiểu rõ các thành phần OEE

Chỉ số OEE bao gồm ba yếu tố chính: tính khả dụng, hiệu suất, và chất lượng sản phẩm. Kiểm tra và phân tích kỹ lưỡng từng thành phần giúp doanh nghiệp phát hiện vấn đề cụ thể, chẳng hạn như chất lượng nguyên liệu, tình trạng máy móc và quy trình sản xuất. Điều này giúp cải thiện OEE một cách hiệu quả hơn.

3 - Tập trung vào công thức OEE phù hợp với doanh nghiệp

Công thức OEE có thể khác nhau tùy thuộc vào ưu tiên và mục tiêu của doanh nghiệp. Nếu chất lượng là yếu tố quan trọng nhất để gia tăng giá trị cho khách hàng, doanh nghiệp có thể tập trung vào chất lượng đầu ra. Ngược lại, nếu hiệu suất máy móc là ưu tiên, doanh nghiệp có thể điều chỉnh công thức OEE để phù hợp hơn với mục tiêu của mình.

Kết nối OEE với Hệ thống ERP Sản xuất

Việc kiểm tra tình trạng máy móc thủ công trong sản xuất không chỉ mất thời gian mà còn dễ dẫn đến sai sót. Hệ thống ERP Sản xuất là giải pháp tối ưu giúp doanh nghiệp tự động hóa quy trình này, nâng cao hiệu suất của thiết bị và máy móc sản xuất thông qua các tính năng như lập kế hoạch, dự báo, quản lý tồn kho, báo cáo sử dụng tài sản và lịch bảo trì tự động.

1 - Quản lý quy trình sản xuất toàn diện với ERP

ERP không chỉ giúp tăng hiệu suất thiết bị mà còn tối ưu hóa toàn bộ quy trình sản xuất. Hệ thống này quản lý từ nguyên liệu thô, WIP (Work In Process) đến thành phẩm, đồng thời theo dõi từng đơn hàng và tình trạng vận chuyển, giúp doanh nghiệp kiểm soát hiệu quả mọi khâu của sản xuất.

2 - Sử dụng Internet of Things (IoT) cho sản xuất thông minh

Các thiết bị IoT giúp doanh nghiệp giám sát máy móc theo thời gian thực. Thông qua các cảm biến IoT, tình trạng của từng máy móc và thiết bị được cập nhật liên tục, giúp doanh nghiệp phát hiện và xử lý vấn đề trước khi ảnh hưởng đến sản xuất.

3 - Thực hiện bảo trì phòng ngừa định kỳ

Dữ liệu thời gian thực từ hệ thống ERP cho phép doanh nghiệp lên kế hoạch bảo trì định kỳ, giúp hạn chế tối đa tình trạng ngừng máy ngoài kế hoạch. Việc này không chỉ giữ cho máy móc vận hành ổn định mà còn kéo dài tuổi thọ thiết bị.

4 - Xây dựng môi trường sản xuất đạt tiêu chuẩn

Môi trường nhà xưởng đóng vai trò quan trọng trong hiệu suất của máy móc. Các yếu tố như nhiệt độ, độ ẩm, bụi, rung động và ánh sáng cần được kiểm soát để duy trì hiệu quả hoạt động của thiết bị, giúp đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra suôn sẻ.

Kết luận