Từ khi ra đời, sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) nhanh chóng trở thành nguyên lý được nhiều doanh nghiệp sản xuất ứng dụng bởi tính ưu việt và hiệu quả mà nó mang lại. Theo một khảo sát của Industry Week, có tới 36% doanh nghiệp sản xuất ở Mỹ đã và đang triển khai sản xuất tinh gọn để tạo ra sản phẩm đáp ứng giá trị mong muốn của khách hàng và tối ưu nguồn lực trong nội bộ.
Vậy sản xuất tinh gọn là gì? Những nguyên tắc nào mà doanh nghiệp cần biết để triển khai mô hình Lean Manufacturing thành công? Hãy cùng FastWork tìm hiểu chi tiết qua bài viết dưới đây!
Lean Manufacturing là gì?
Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) bắt nguồn từ hệ thống sản xuất của Toyota (TPS), một hệ thống được triển khai từ những năm 1950 và được biết đến nhiều hơn nhờ sự hiệu quả khi áp dụng hệ thống sản xuất Just-In-Time (JIT).
Lean Manufacturing là một hệ thống bao gồm các công cụ và phương pháp quản lý sản xuất nhằm loại bỏ lãng phí, những bất hợp lý trong quá trình sản xuất để giảm chi phí sản xuất, rút ngắn thời gian sản xuất và tăng sản lượng cho doanh nghiệp. Nguyên tắc cốt lõi của sản xuất tinh gọn là gia tăng giá trị cho khách hàng thông qua việc liên tục loại bỏ lãng phí trong suốt quá trình cung cấp sản phẩm và dịch vụ.
![Sản suất tinh gọn (Lean Manufacturing) là gì]()
Sản suất tinh gọn (Lean Manufacturing) là gì?
Lợi ích của việc ứng dụng mô hình sản xuất tinh gọn cho nhà máy
Việc áp dụng mô hình Sản Xuất Tinh Gọn (Lean Manufacturing) trong nhà máy mang đến nhiều lợi ích vượt trội, từ cải thiện hiệu suất sản xuất đến nâng cao chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa quy trình làm việc. Dưới đây là những lợi ích cụ thể của mô hình này:
+ Giảm lãng phí và tăng hiệu suất: Lean Manufacturing tập trung vào việc loại bỏ mọi hoạt động lãng phí trong quá trình sản xuất, từ đó giúp tối ưu hóa việc sử dụng nguồn tài nguyên, giảm thời gian chờ đợi và nâng cao hiệu suất tổng thể của nhà máy. Nhờ vào việc giảm thiểu lãng phí, doanh nghiệp có thể cải thiện dòng chảy sản xuất và giảm chi phí không cần thiết, mang lại hiệu quả kinh tế cao hơn.
+ Gia tăng chất lượng sản phẩm: Lean Manufacturing đề cao việc đảm bảo chất lượng sản phẩm ngay từ đầu bằng cách loại bỏ các nguyên nhân gốc gây ra lỗi. Điều này giúp nhà máy tạo ra sản phẩm đồng nhất và đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng cao của khách hàng. Việc tối ưu hóa quy trình sản xuất giúp nhà máy cung cấp sản phẩm chất lượng cao một cách ổn định và liên tục, tạo dựng lòng tin của khách hàng.
![Lợi ích của hệ thống quản lý sản xuất tinh gọn]()
Lợi ích của hệ thống quản lý sản xuất tinh gọn
+ Xây dựng mô hình sản xuất linh hoạt: hình Lean Manufacturing giúp xây dựng quy trình sản xuất linh hoạt, giúp nhà máy dễ dàng thích ứng với những thay đổi của thị trường và yêu cầu của khách hàng. Điều này đảm bảo việc sản xuất dựa trên nhu cầu thực tế, giúp giảm thiểu rủi ro tồn kho không cần thiết và tối ưu hóa khả năng đáp ứng đơn hàng.
+ Tối ưu hóa việc sử dụng tài nguyên: Áp dụng mô hình Sản Xuất Tinh Gọn giúp nhà máy sử dụng hiệu quả nguồn lao động, máy móc, nguyên liệu và thời gian sản xuất. Việc tối ưu này giúp giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu quả sử dụng tài nguyên, từ đó góp phần vào sự phát triển bền vững của doanh nghiệp.
+ Tạo ra môi trường làm việc tích cực: Theo nghiên cứu của Đại học Berkeley, California, Hoa Kỳ, mô hình Lean Manufacturing có khả năng tạo động lực cho nhân viên thông qua việc trao quyền tham gia vào quá trình cải tiến chất lượng. Khi nhân viên được tham gia đóng góp ý kiến và nhìn thấy vai trò của mình trong quy trình sản xuất, họ cảm thấy được coi trọng và tôn trọng. Điều này giúp tạo ra một môi trường làm việc tích cực, khuyến khích sự phát triển cá nhân và chuyên nghiệp.
6 Nguyên tắc quan trọng trong sản xuất tinh gọn
1. Nhận thức về sự lãng phí
Nguyên tắc đầu tiên trong Lean Manufacturing là nhận thức về sự lãng phí. Đây là việc nhận biết và xác định những hoạt động không tạo ra giá trị từ góc độ của khách hàng. Các vật liệu, quy trình hoặc tính năng không cần thiết nên được loại bỏ. Ví dụ, việc vận chuyển nguyên liệu giữa các phân xưởng mà không tạo thêm giá trị có thể được coi là lãng phí.
2. Chuẩn hóa quy trình TQM
Sản xuất tinh gọn yêu cầu triển khai các hướng dẫn chi tiết cho quy trình sản xuất, ghi rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho từng thao tác của công nhân. Việc này giúp loại bỏ sự khác biệt trong cách thực hiện công việc, đảm bảo sự nhất quán trong quy trình sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm.
3. Quy trình liên tục
Nguyên tắc quy trình liên tục trong Lean Manufacturing nhắm đến việc thiết lập dòng chảy sản xuất không gián đoạn, không gặp phải tình trạng ùn tắc hoặc chờ đợi. Điều này giúp tối ưu hóa hiệu suất và giảm thời gian sản xuất, từ đó gia tăng sự linh hoạt và khả năng đáp ứng nhu cầu khách hàng.
![Bộ nguyên tắc vàng trong Mô hình quản lý sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing]()
Bộ nguyên tắc vàng trong Mô hình quản lý sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing4. Sản xuất theo phương pháp kéo
Khác với phương pháp đẩy truyền thống, sản xuất theo nguyên tắc kéo trong Lean Manufacturing bắt đầu từ nhu cầu của khách hàng và tiến dần về các công đoạn trước. Khi nhận được đơn hàng, lệnh sản xuất sẽ được thực hiện từ công đoạn cuối và kéo ngược về các công đoạn trước, dựa trên nhu cầu của từng giai đoạn sản xuất. Điều này giúp giảm thiểu lượng hàng tồn kho và tối ưu hóa quy trình.
5. Chất lượng từ gốc
Nguyên tắc này tập trung vào việc làm đúng ngay từ đầu, tránh việc phải sửa chữa hoặc làm lại sản phẩm. Trong Lean Manufacturing, chất lượng sản phẩm được kiểm soát ngay tại mỗi công đoạn bởi các công nhân, giúp loại bỏ các phế phẩm từ gốc và đảm bảo sự nhất quán trong sản phẩm đầu ra.
6. Cải tiến liên tục (Kaizen)
Nguyên tắc cải tiến liên tục yêu cầu mọi người trong doanh nghiệp phải luôn tìm cách loại bỏ lãng phí và cải tiến quy trình sản xuất. Trong Lean Manufacturing, sự tham gia tích cực và thường xuyên của toàn bộ nhân viên vào các hoạt động cải tiến giúp tạo ra môi trường làm việc năng động, tăng cường hiệu suất và chất lượng của toàn bộ quá trình sản xuất.
Nhận diện 8 loại lãng phí trong sản xuất để xây dựng mô hình Lean Manufacturing
Mục tiêu của Lean Manufacturing là tạo ra nhiều giá trị nhất với chi phí thấp nhất bằng cách loại bỏ những hoạt động không mang lại giá trị cho khách hàng. Để xây dựng một hệ thống sản xuất tinh gọn hiệu quả, việc nhận diện và loại bỏ các loại lãng phí là điều cần thiết. Dưới đây là 8 loại lãng phí phổ biến mà doanh nghiệp cần lưu ý khi áp dụng Lean Manufacturing:
1. Lãng phí do sản xuất thừa (Over production)
Lãng phí này xuất hiện khi doanh nghiệp sản xuất nhiều hơn nhu cầu thực tế của khách hàng và thị trường. Điều này dẫn đến tồn kho lớn, tốn không gian lưu trữ, và lãng phí về thời gian, lao động và tài nguyên do phải quản lý các sản phẩm không cần thiết.
2. Lãng phí hàng tồn kho (Inventory waste)
Hàng tồn kho quá nhiều chưa được tiêu thụ hoặc sử dụng sẽ làm tăng chi phí lưu trữ, quản lý và bảo quản. Hàng tồn kho lâu có thể dẫn đến sự cũ kỹ, hư hỏng, và mất giá trị sản phẩm. Việc giảm tồn kho là một yếu tố quan trọng trong Lean Manufacturing.
3. Lãng phí trong vận chuyển (Conveyone waste)
Lãng phí này xảy ra khi quá trình vận chuyển sản phẩm, vật liệu hoặc thông tin không được tối ưu hóa. Khoảng cách vận chuyển quá xa hoặc các quy trình vận chuyển không cần thiết gây ra lãng phí thời gian và tài nguyên.
4. Lãng phí do lỗi sản phẩm (Defect Waste)
Sản phẩm lỗi hoặc không đạt chất lượng gây lãng phí về thời gian và tài nguyên khi phải sửa chữa hoặc sản xuất lại. Ngoài ra, việc phát hiện sản phẩm lỗi sau khi đã tiêu thụ còn làm mất uy tín doanh nghiệp và gây thất vọng cho khách hàng.
![Nhận diện 8 loại lãng phí trong sản xuất để xây dựng mô hình Lean Manufacturing]()
Nhận diện 8 loại lãng phí trong sản xuất để xây dựng mô hình Lean Manufacturing5. Lãng phí vận hành (Operation waste)
Lãng phí này liên quan đến sự không hiệu quả trong quy trình sản xuất, như thời gian chờ đợi, phải điều chỉnh thiết bị thường xuyên, hoặc các quy trình chưa được tối ưu hóa. Điều này làm gia tăng chi phí và thời gian sản xuất.
6. Lãng phí quá trình (Processing waste)
Lãng phí xảy ra khi có các bước không cần thiết trong quy trình sản xuất. Những bước này không tạo ra giá trị gia tăng cho khách hàng nhưng lại tiêu tốn thời gian, lao động và tài nguyên.
7. Lãng phí về thời gian (Idle time)
Lãng phí thời gian xảy ra khi nhân viên hoặc thiết bị không được sử dụng hiệu quả trong quá trình sản xuất. Thời gian chờ đợi, thay đổi công việc hoặc thiết bị hỏng hóc là những nguyên nhân chính dẫn đến lãng phí nguồn lực.
8. Lãng phí nguồn nhân lực (Non Utilized People)
Lãng phí này xuất hiện khi doanh nghiệp không phát huy được tài năng và sự sáng tạo của nhân viên. Việc không sử dụng hiệu quả nguồn nhân lực do thiếu đào tạo, kỹ năng, hoặc không tối ưu hóa vai trò của họ sẽ làm giảm năng suất và kéo dài thời gian sản xuất.
5 Bước xây dựng hệ thống quản lý sản xuất tinh gọn
Sự khác biệt của một tổ chức triển khai thành công quy trình sản xuất tinh gọn là họ tập trung tìm hiểu cặn kẽ các nguyên tắc cơ bản cần thiết để hệ thống hoạt động thay vì sao chép các phương pháp thực hành từ các doanh nghiệp khác.
Áp dụng Lean đòi hỏi một quá trình liên tục cần được đánh giá, giám sát & điều chỉnh cách thức làm việc của cả đội ngũ. Bốn bước bạn có thể thực hiện để xây dựng một hệ thống quản lý dự án tinh gọn của riêng mình bao gồm:
1. Thiết kế một hệ thống sản xuất đơn giản
Thiết kế một hệ thống sản xuất đơn giản là bước đầu tiên trong quá trình áp dụng Lean Manufacturing. Khi hệ thống được chia nhỏ thành các bộ phận đơn giản, việc giám sát và cải thiện chất lượng sẽ trở nên dễ dàng hơn. Mỗi phần nhỏ đều có thể được đánh giá kỹ lưỡng, từ đó loại bỏ lãng phí và nâng cao hiệu quả của từng công đoạn trong quy trình sản xuất.
2. Tiếp tục tìm kiếm đa dạng phương pháp để cải thiện
Lean Manufacturing đòi hỏi sự tham gia của nhân viên ở mọi cấp độ trong việc tìm kiếm và đề xuất các phương pháp cải tiến. Điều này giúp doanh nghiệp có cái nhìn rõ ràng hơn về những lĩnh vực cần cải tiến. Những cải tiến này càng cụ thể và phù hợp với thực tế công ty thì việc áp dụng sản xuất tinh gọn sẽ càng hiệu quả, từ đó giúp doanh nghiệp thích ứng linh hoạt hơn với những thay đổi của thị trường.
3. Liên tục thực hiện các cải tiến thiết kế
Không chỉ dừng lại ở việc tìm kiếm, các cải tiến cần được đưa vào thực tiễn thông qua các bước thực hiện cụ thể. Lean Manufacturing khuyến khích việc thực hiện các thay đổi nhỏ và liên tục thay vì thay đổi sâu rộng, giúp doanh nghiệp dễ dàng kiểm soát rủi ro và đánh giá hiệu quả của từng cải tiến. Mỗi cải tiến nên đi kèm với các chỉ số đo lường để có thể đánh giá và điều chỉnh kịp thời.
4. Thu hút sự đồng tình của nhân viên
Để triển khai thành công sản xuất tinh gọn, việc thu hút sự đồng tình và tham gia của nhân viên là vô cùng quan trọng. Nếu nhân viên không hiểu rõ lợi ích của phương pháp này, họ có thể cản trở quá trình triển khai. Do đó, việc đào tạo và truyền đạt kiến thức về Lean Manufacturing cho toàn bộ đội ngũ là cần thiết. Đồng thời, một kế hoạch tinh gọn với sự tham gia của các nhóm nhân viên sẽ giúp đảm bảo sự đồng thuận và cam kết trong quá trình thực hiện.
5. Chọn đúng công cụ sản xuất tinh gọn
Các công cụ Lean như
5S, Kaizen, Kanban... được phát triển từ những nguyên tắc cốt lõi của Lean Manufacturing, tập trung vào loại bỏ lãng phí và tạo ra giá trị cho khách hàng. Việc lựa chọn đúng công cụ triển khai tùy thuộc vào hoàn cảnh của nhà sản xuất và mục tiêu mà doanh nghiệp muốn đạt được. Các CEO có thể ưu tiên sử dụng những công cụ phù hợp với quản lý vận hành, tăng tính linh hoạt, và nâng cao khả năng giải quyết vấn đề trong quy trình sản xuất.
Các công cụ sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing
Kết luận
Lean Manufacturing là phương pháp luận có thể giúp hợp lý hóa và cải tiến quy trình sản xuất hoặc các dịch vụ khác nhằm nâng cao chất lượng dịch vụ khách hàng, đồng thời tiết kiệm thời gian và tiền bạc thông qua việc loại bỏ lãng phí. Lean Manufacturing được áp dụng tốt nhất trong toàn bộ tổ chức với việc giám sát và cải tiến liên tục cùng sự hỗ trợ của nhân viên ở tất cả các cấp. Đồng thời, việc sử dụng kết hợp phần mềm quản lý doanh nghiệp sản xuất phù hợp có thể giúp loại bỏ các rào cản để nhanh chóng ứng dụng sản xuất tinh gọi thành công. Liên hệ ngay với Intech Group để được tư vấn và hỗ trợ về các phương pháp tự động hóa qua Hotline: 0983 133 387 hoặc 0966 966 032.
.jpg)
